레이저 절단 중 공작물 모서리에 발생하는 버(burr):
언제레이저 절단 탄소강을 가공할 때, 가공물의 가장자리에 버(burr)가 생겨 표면이 고르지 않게 되는 경우가 있습니다. 어떤 경우에는 이러한 버를 제거하기가 어렵습니다. 이러한 문제는 주로 다음과 같은 요인에 의해 발생합니다.
1. 레이저 초점 위치 불량: 레이저 초점의 수직 위치가 잘못되었습니다. 초점 위치 테스트를 수행하고 관찰된 초점 편차를 기준으로 조정해야 합니다.
2. 부적절한 노즐 선택: 선택한 노즐이 용도에 적합하지 않습니다. 노즐을 교체하십시오.
3. 절단 가스 순도 또는 압력 부족: 절단 가스의 순도 또는 압력이 부족합니다. 고품질 절단 가스를 공급하고 가스 압력을 높여야 합니다.
4. 광경로 정렬 문제: 직사각형 모양을 절삭할 때 인접한 두 모서리에 버(burr)가 발생하면 광경로의 중심이 이동한 것입니다. 레이저 빔이 노즐에서 나오는 중심점을 재보정해야 합니다. 평행한 두 모서리에 버가 발생하면 레이저 헤드가 공작기계에 수직으로 장착되지 않은 문제입니다. 평행한 모서리에 발생하는 버의 방향을 기준으로 레이저 헤드의 장착 수직도를 조정할 수 있습니다. 또한 노즐 끝부분의 원형이 유지되는지 확인하십시오. 노즐 구멍은 완벽한 원형을 유지해야 합니다.
판금 절단 실패:
1. 레이저 출력 부족/레이저 노후화: 레이저 출력이 감소했거나 레이저 소스가 노후화되어 레이저 빔 에너지가 부족해 가공물이 절단되지 않을 수 있습니다. 레이저 출력을 조정하거나 레이저 발생기를 교체하십시오.
2. 과도한 절삭 속도: 절삭 속도가 너무 높습니다. 절삭할 판금의 두께에 따라 적절한 절삭 속도를 선택하십시오.
3. 가스 압력 불일치: 비례 밸브의 출력 압력이 제어 소프트웨어(HMI)에 설정된 절삭 가스 압력과 일치하는지 확인하십시오. 또한 산소 압력 게이지가 10kg/cm²를 나타내는지 확인하십시오.
4. 손상된 보호 렌즈: 보호 렌즈에 손상(긁힘, 균열 등)이 있는지 검사하고, 손상된 경우 보호 렌즈를 교체하십시오.
5. 초점 위치 오류: 초점 위치가 재질에 적합하지 않습니다. 판금의 두께와 종류에 따라 초점 위치를 조정하십시오.
6. 내부 광학 부품 문제: 보호 렌즈, 절삭 속도 및 가스 압력이 모두 정상 작동하는 것으로 확인되면 광섬유 인터페이스에 문제가 있는지 점검하십시오. 광섬유 인터페이스에 이상이 없으면 내부의 콜리메이션 렌즈와 포커싱 렌즈를 검사하십시오.레이저 절단헤드에 손상이 있는지 확인하고, 손상이 발견되면 즉시 교체하십시오.
절단된 판금 표면의 거친 마감 처리:
(탄소강에 특화된 내용)
윗면의 질감이 거칠면 절삭 초점이 판금에서 너무 멀리 떨어져 있는 것입니다. 초점 위치를 재료에 더 가깝게 조정하십시오.
하부 표면 질감이 거칠면 절삭 가스 압력이 너무 높은 것이므로 절삭 가스 압력을 낮추십시오.
전체적인 거친 표면: 절단면 전체의 표면이 지나치게 거칠다면 절단 속도가 너무 느린 것이므로 절단 속도를 높이십시오. 가공 중 중심 오프셋:
실패 원인:
1. 광섬유 케이블이 헐거워져 있습니다.
2. 중앙 정렬 모듈 관련 문제.
3. 세라믹 본체가 헐거워져 있습니다.
4. 노즐이 헐거워졌습니다.
문제 해결 단계:
1. 광섬유 케이블이 제자리에 단단히 고정되어 있는지 확인하십시오.
2. 절삭 헤드 제조업체에 문의하십시오.
3. 세라믹 본체와 노즐이 단단히 고정되었는지 확인하십시오. 헐거우면 다시 조여야 합니다.
광섬유 인터록 알람:
실패 원인:
1. 광섬유 케이블이 제대로 고정/설치되지 않았습니다.
2. QBH 커넥터 내부의 접점 문제.
3. 레이저 광원의 광섬유 커넥터 문제.
문제 해결 단계:
1. 절단 헤드의 작동 지침에 따라 광섬유 케이블을 다시 고정하십시오.
2. 도움이 필요하시면 절단 헤드 제조업체에 문의하십시오.
3. 레이저 소스 제조업체에 문의하여 도움을 받으십시오.
비정상적인 절단 결과:
실패 원인:
1. 잘못된 절삭 매개변수가 선택/적용되었습니다.
2. 절삭 초점 조정 오류.
3. 가스 공급 차단 관련 문제.
4. 절삭 헤드 렌즈 관련 문제.
문제 해결 단계:
1. 절삭 매개변수와 절삭 초점 위치를 확인합니다.
2. 가스량과 가스 순도가 충분한지 확인하십시오.
선택한 절단 가스(O2 또는 N2)에 따라 가스 실린더의 압력 게이지를 확인하십시오. 산소를 사용하는 경우 압력이 약 10kg/cm²인지 확인하십시오. 또한 절단 시스템에 표시되는 가스 출력 전압 값이 가스 비례 밸브에 표시된 값과 일치하는지 확인하십시오(일반적으로 10V는 10kg/cm²에 해당). 질소를 사용하는 경우 절단할 재료의 두께에 따라 필요에 따라 조정하십시오. 가스 순도는 실린더 라벨을 확인하여 99.9% 이상인지 확인하여 검증할 수 있습니다. 질소로 절단할 때는 스테인리스강 조각에 진단 절단을 해볼 수도 있습니다. 절단면이 노랗게 변하면 가스 순도가 너무 낮은 것이므로 실린더를 고순도 가스로 즉시 교체해야 합니다.
3. 보호 렌즈를 제거하고 오염 여부를 검사하십시오. 오염된 경우 렌즈를 세척해야 합니다.
4. 위의 문제 해결 3단계에 설명된 절차에 따라 절단 헤드의 내부 렌즈와 광섬유 끝면을 검사하여 양호한 상태인지 확인하십시오. 위치가 잘못된 경우 올바르게 정렬되도록 조정하십시오.
비정상적인 정전 용량 값 경보:
실패 원인:
1. 세라믹 본체가 손상되었거나 헐거워졌습니다.
2. 노즐이 손상되었거나 헐거워졌습니다.
3. 노즐 커넥터/접촉 어셈블리가 손상되었습니다.
4. 신호 케이블 문제. 문제 해결 단계:
1. 세라믹 본체와 노즐에 손상이나 헐거움이 있는지 검사하십시오. 손상이나 헐거움이 발견되면 해당 부품을 교체하거나 단단히 고정하십시오.
2. 세라믹 본체와 노즐을 분리한 후, 절삭 헤드에 세라믹 본체가 장착되는 접촉 부위에 손상이 있는지 검사하십시오. 손상이 발견되면 공급업체에 연락하여 교체하십시오.
3. 신호 케이블이 분리되어 있지 않은지 확인하십시오.
눈에 띄는 손상이 없는 경우, 애프터서비스 엔지니어의 안내에 따라 멀티미터를 사용하여 보다 자세한 검사를 수행하십시오.
처리 중 노즐 과열:
실패 원인:
1. 빔 정렬 편차.
2. 보호 렌즈의 오염.
3. 초점 렌즈 또는 평행광 렌즈의 오염.
4. 광섬유의 오염.
문제 해결 단계:
1. 빔 정렬이 틀어졌는지 확인하십시오. 편차가 감지되면 조정하십시오.
2. 보호 렌즈를 제거하고 검사하십시오. 중요: 보호 렌즈 홀더를 제거한 후에는 절단 헤드의 노출된 구멍을 마스킹 테이프로 밀봉해야 합니다. 홀더를 제거한 후에는 절대로 구멍에 바람을 불어넣지 마십시오. 보호 렌즈가 오염된 경우 세척해야 합니다.
3. 절삭 헤드 내부의 광학 렌즈를 검사하십시오.
절단 헤드를 가장 높은 위치로 올리고 빨간색 표시등을 켠 다음 노즐을 풀어냅니다. 세라믹 본체 바닥에서 약 20~40mm 아래에 흰색 종이를 놓고 위아래로 움직여 빨간색 빛이 고르게 분포되는지 확인합니다. 빨간색 빛을 관찰할 때는 주변을 가려 충분한 대비를 확보하고 더 선명하게 볼 수 있도록 하십시오. 만약 뚜렷한 검은 점이 보인다면 내부 초점 렌즈, 콜리메이팅 렌즈 또는 광섬유 끝면에 오염이 있는 것입니다. 이 경우, 전문가에게 문의하여 진행 방법을 안내받으십시오. 레이저 헤드를 직접 분해하거나 장비를 계속 사용하지 마십시오. 더 심각한 손상을 초래할 수 있습니다.