사용 중 문제가 발생하는 것은 불가피합니다.레이저 절단기그렇다면 이러한 문제를 어떻게 해결해야 할까요? 다음 7가지 질문을 살펴보세요. 운영 중에 이러한 질문을 접한 적이 있으신가요?
1. 레이저 절단기의 절단 및 천공 기술:
판 가장자리에서 시작하는 몇 가지 경우를 제외하고 모든 열 절단 기술은 일반적으로 판에 작은 구멍이 필요합니다. 이전에는 레이저 스탬핑 복합재 기계에서 펀치를 사용하여 구멍을 뚫은 후, 레이저를 사용하여 작은 구멍에서 시작하여 조사 및 절단했습니다. 관통하는 데는 두 가지 기본 방법이 있습니다.레이저 절단기 펀치 없이:
블라스팅 천공 - 레이저를 연속 조사하면 재료 중앙에 구멍이 형성될 수 있으며, 이때 레이저 빔과 동축으로 흐르는 산소가 재료를 빠르게 녹여 구멍을 형성합니다. 일반적으로 구멍의 크기는 판 두께와 관련이 있습니다. 블라스팅 구멍의 평균 직경은 판 두께의 절반입니다. 따라서 두꺼운 판의 블라스팅 구멍 직경은 원형보다 더 크며, 가공 정밀도가 높은 부품에는 적합하지 않습니다. 낭비만 발생합니다. 또한, 천공에 사용되는 산소 환경 압력은 절단 시와 동일하므로 비산 효과가 더 큽니다.
펄스 천공 - 고출력 펄스 레이저를 사용하여 소량의 재료를 용융 또는 증발시킵니다. 발열 산화로 인한 공동의 팽창을 줄이기 위해 공기 또는 질소가 보조 가스로 사용되는 경우가 많습니다. 절단 시 가스 압력은 산소 압력보다 낮습니다. 레이저의 각 펄스는 작은 입자 제트만 생성하며, 이는 점차 더 깊어지기 때문에 두꺼운 판을 천공하는 데 몇 초가 소요됩니다. 천공이 완료되면 절단 시 보조 가스 대신 산소를 사용합니다. 이렇게 하면 천공 직경에 미치는 영향이 적고, 블라스팅 천공보다 천공 품질이 우수합니다. 레이저 절단에 사용되는 레이저는 높은 출력뿐만 아니라 빔의 시간 및 공간 특성을 가져야 하므로 일반적인 교차 흐름 이산화탄소레이저 절단기레이저 절단의 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 또한, 펄스 천공은 다양한 가스의 전환, 가스 환경 압력 및 천공 시간 제어를 달성하기 위해 더욱 안정적인 가스 경로 제어 관리 시스템을 필요로 합니다.
고품질 절단을 위해서는 공작물이 정지 상태일 때 펄스 펀칭에서 정속 연속 절단으로 전환하는 기술에 주의를 기울여야 합니다. 이론적으로 기업의 가속 구간에서 초점 거리, 노즐 위치, 가스 압력 등 절단 기술 조건은 일반적으로 변경될 수 있지만, 작업 시간이 너무 짧아 이러한 조건 중 하나 이상을 변경하기는 어렵습니다. 산업 생산에서는 펄스 폭, 펄스 주파수, 펄스 폭, 펄스 주파수를 변경하여 평균 레이저 출력을 변경할 수 있습니다. 실제 연구 결과에 따르면 세 번째 방법이 가장 효과적입니다.
2. 레이저 절단기의 소공 절단 공정의 변형 분석:
이는 우리의 중국산 공작기계(이러한 고출력 공작기계에만 해당)가레이저 절단기작은 구멍을 가공할 때는 블라스팅 천공법을 사용하지 말고 펄스 천공법(소프트 천공)을 사용하세요. 펄스 천공법은 레이저 에너지가 좁은 영역에 너무 집중되어 가공하지 않는 영역을 태워 구멍이 변형되고 생산 및 가공 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 현재 가공 공정에서는 이 문제를 해결하기 위해 펄스 천공법(소프트 천공)을 블라스팅 천공법(일반 천공)으로 변경해야 합니다. 더 낮은 전력을 사용하는 경우레이저 절단기,레이저 절단기정반대입니다. 더 나은 표면 조도를 얻으려면 작은 구멍 가공에 다양한 펄스 천공 방법을 적용해야 합니다.
3. 레이저 절단기로 저탄소강을 절단할 때 발생하는 버 문제에 대한 해결책:
CO2의 기본 원리에 따르면레이저 절단기작업 및 교육 설계를 통해 가공 부품에서 버(규석)가 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다. 레이저 초점의 상하 위치가 정확하지 않아 초점 위치 테스트를 수행하고, 초점 오프셋에 따라 적시에 조정해야 합니다. 레이저 출력이 충분하지 않아 레이저 발생기 작업자가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 그렇지 않은 경우 레이저 기술 제어 시스템 버튼의 출력 수치 계산 방식이 정확한지 확인하고 조정해야 합니다. 절단 라인 속도가 너무 느리므로 실제 작업 위험 관리 시 라인 속도를 높여야 합니다. 절단 가스의 순도가 충분하지 않아 경제적이고 고품질의 절단 관리 작업 환경 가스를 개발 및 제공해야 합니다. 레이저 초점이 오프셋되어 초점 위치 테스트를 수행하고, 초점 오프셋에 따라 지속적으로 조정해야 합니다. 공작 기계의 긴 작동 시간으로 인한 불안정성으로 인해 교육자는 작업을 중단하고 재시작해야 합니다.
4. 스테인리스강 및 아연도금강 레이저 절단 시 가공물에 발생하는 버 발생 분석
위와 같은 상황이 발생하면 저탄소강 절단 시 버 발생 요인을 먼저 고려해야 하지만, 절단 속도를 높이는 것은 불가피합니다. 절단 속도는 빨라질 수 있기 때문입니다. 경우에 따라 판재가 절단되지 않는 경우가 있는데, 이는 아연 도금강을 가공할 때 특히 중요합니다. 이때 노즐 교체 여부, 가이드 레일의 불안정한 움직임 등 해결해야 할 다른 요인들을 고려해야 합니다.
5. 레이저 절단기의 불완전한 절단 상태 분석:
분석 결과, 불안정한 가공 품질에 영향을 미치는 주요 발생 상황은 다음과 같습니다. 레이저 헤드 노즐의 선택이 가공된 판의 두께와 맞지 않음, 레이저 절단 라인 속도가 너무 빠르기 때문에 운영 체제를 제어하여 라인 속도를 줄여야 함, 노즐 감지가 부정확하여 레이저 초점 위치에 큰 오류가 발생하고 노즐 감지 데이터를 다시 감지해야 함, 특히 알루미늄을 절단할 때 그렇습니다.
6. 저탄소강 절단 시 발생하는 이상 스파크의 처리
이러한 현상은 부품 절단면 마감 품질에 영향을 미칩니다. 다른 매개변수가 정상이라면 다음 사항을 고려해야 합니다. 레이저 헤드 노즐(노즐)이 손상되었을 수 있으며, 적절한 시기에 노즐을 교체해야 합니다. 교체할 새 노즐이 없는 경우, 절단 관리 작업 환경을 통과하는 가스 압력을 높여야 합니다. 노즐과 레이저 헤드 연결부의 나사산이 느슨해진 경우, 즉시 절단을 중단하고 레이저 헤드 연결부의 작동 상태를 확인한 후 나사산을 다시 조여야 합니다.
7. 물 안개가 발생하지 않도록 렌즈를 보호하세요.
절단 과정에서레이저 절단기보조 가스는 필수입니다! 그중에서도 우리나라에서는 산소와 질소가 널리 사용됩니다. 물론 가스 순도가 높을수록 절단 작업 품질이 향상됩니다. 많은 고객이 공기 절단 비용을 절감하고 싶어 하지만, 절단 과정에서 렌즈를 보호하기 위해 항상 안개가 발생하여 절단 품질이 매우 떨어집니다. 왜 그럴까요?
우선, 보조가스의 역할을 대중화해 보자.
1. 최상의 절단 효과를 얻기 위해 잔여물을 불어냅니다.
2. 이러한 가스를 사용하여 금속 슬래그를 날려버리고 렌즈를 보호하여 슬래그가 렌즈에 달라붙어 절단 작업의 품질에 영향을 미치는 것을 방지합니다.
3. 정밀 절단에 속하는 매끄러운 절단면, 버 및 슬래그가 없는 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다.
4. 재료 발달에 부정적인 영향을 미쳐 절삭 속도를 높일 수 있습니다. 예를 들어, 산소를 사용하면 연소 효과를 얻을 수 있습니다.
따라서 더 나은 절단 효과를 얻으려면 보조 가스에 대한 요구 사항이 더 높습니다! 우리나라에서는 보조 가스로 공기를 사용할 수 있지만, 주변 공기에는 습기와 유분이 포함되어 있습니다. 처리하지 않으면 렌즈 오염과 절단 헤드 불안정을 유발하여 절단 기술 효과와 품질이 기준에 미치지 못합니다. 따라서 공기 절단을 사용할 때는 광섬유에 적합한 장비를 장착해야 합니다.레이저 절단기 저온 건조기를 사용하면 이 문제가 효과적으로 해결됩니다. 저온 건조기는 압축 공기를 필요한 이슬점 온도 이하로 냉각시켜, 그 안에 포함된 다량의 수증기와 유분을 물방울로 응축시키고, 드레인 장치를 통해 기액 분리 과정을 거쳐 기계 밖으로 배출함으로써 압축 공기 환경을 건조하게 유지합니다.